Welches Fett für hohe Temperaturen

Welches Fett ist für hohe Temperaturen geeignet? Diese Frage stellt sich jeder Techniker, wenn in seinem Prozess hohe Temperaturen auftreten.

Für unsere Zwecke definieren wir es kurz und „altmodisch“: Ein „Hochtemperaturfett“ ist ein Fett, das dauerhaft über etwa 150 °C eingesetzt werden kann . Unterhalb dieser Schwelle spricht man eher von Standard- oder „Hochtemperaturfetten“. Da der Teufel im Detail steckt, hier ein praktischer Spickzettel:

Ungefähre Temperaturschwellen

• bis 100–120 °C – Standardfette (meist Lithium).
• 120–150 °C – „hohe Temperatur“ (besser Lithium/Komplex, manchmal Polyharnstoff).
• 150–200 °C – Hochtemperatur (Lithiumkomplex, Calciumsulfonat, Polyharnstoff, oft auf Basis synthetischer Öle).
• 200–260 °C – sehr hohe Temperatur (PFPE/PTFE, einige Silikone; kürzere Intervalle, spezielle Anwendungen).
• >260 °C – dies ist das Land der festen Schmierpasten, Trockenbeschichtungen (Graphit, MoS₂) oder speziellen PFPE-Fette; die klassische Schmierung kann von kurzer Dauer sein.

Um zusammenzufassen : Für unsere Zwecke antworten wir auf die Frage, welches Fett für hohe Temperaturen geeignet ist: „Hochtemperatur“ beginnt sinnvollerweise bei ~150 °C (Dauerbetrieb) .

In der traditionellen Wartung ist das Adjektiv „Hochtemperatur“ kein schmückendes Etikett, sondern eine Verpflichtung. Ein Fett soll Schmierfilm und Rheologie dort aufrechterhalten, wo herkömmliche Systeme längst oxidiert, verdunstet und „verkreidet“. Bevor wir also zur Tube mit der grellen Aufschrift „bis 300 °C“ greifen, klären wir die Fakten: Was Fette bei Hitze zersetzt , welche chemischen Familien wir verwenden , welche TDS-Parameter entscheidend sind und wie man ein Fett für eine bestimmte Funktion (Lager, Gleitführung, Kette, Gewinde) auswählt. Im Folgenden finden Sie eine technische, konservative Herangehensweise an dieses Thema.

Was kann Fett bei hohen Temperaturen leisten?

Abbaumechanismen:

• Thermooxidation der Ölbasis: schnelle Erhöhung der Reaktionsgeschwindigkeit → Lacke und Koks, Erhöhung der Viskosität, Verlust der Filmbeweglichkeit.
• Verdunstung leichter Fraktionen : Die Verdickermatrix wird „ausgetrocknet“, der Film wird dünner, die Grenzreibung nimmt zu.
• Alterung des Verdickungsmittels : Erweichen (Suppe) oder Aushärten (Kreide) beim Scheren/Erhitzen → Änderung der Penetration und Pumpfähigkeit.
• Verlust von AW/EP-Additiven und Antioxidantien : Sobald diese aufgebraucht sind, beschleunigt sich der Abbau exponentiell.
• Wasser/Dampf/Staub : Korrosionskatalyse, Abrieb, Verschlechterung der Filmqualität.

Die obige Liste lässt die Annahme zu, dass „hohe Temperatur“ anhand der Dauerbetriebstemperatur und -zeit und nicht anhand von „Spitzen“ beurteilt werden sollte.

Fettfamilien für Warmanwendungen – Was, wo und warum

1. Grundöle (sie schmieren wirklich)

• PAO / synthetische Ester – geringer Verdampfungsverlust, gute Oxidationsbeständigkeit; Dauerbetrieb bis ~180–220 °C möglich (je nach Formulierung).
• PFPE (Perfluorpolyether) – die Liga der Extreme: sehr geringe Flüchtigkeit , chemische Inertheit, sauberer Abbau (keine Teerbildung); Dauerbetrieb 220–260 °C+ . Erste Wahl, wenn Ausfallzeiten teuer sind oder perfekte Sauberkeit erforderlich ist (Lackierereien, Lebensmittelverarbeitung).
• Silikone (PDMS/Phenylsilikone) – ausgezeichnete Wasser- und Temperaturbeständigkeit, aber geringere Metall-Metall-Filmbelastbarkeit ; ideal für EPDM/elektrische Steckverbinder/Armaturen , Vorsicht bei Hochgeschwindigkeitslagern.

2. Verdickungsmittel (Ölträger)

• Polyharnstoff – sehr oxidationsstabil, geräuscharm; Standard für Motor-/Lüfterlager bis ~200–220 °C .
• Calciumsulfonatkomplex (CSC) – hervorragende EP-Tragfähigkeit und Wasserbeständigkeit ; bei langsameren, schweren Ästen bis zu ~220 °C (manchmal höher).
• Lithiumkomplex – ein solider Standard, aber für Langzeitanwendungen unter warmen Bedingungen ist er Polyharnstoff/CSC unterlegen.
• Bentonit (keine Seife) – kein klassischer Tropfpunkt, benötigt aber eine Base mit sehr geringer Flüchtigkeit – sonst „trocknet es aus“.
• PTFE (mit PFPE) – ein Duo für extreme und saubere Prozesse, der sogenannte König der Hitze.

3 Additive und Festschmierstoffe

• Antioxidantien (Amine/Phenole) – verlängern die Zeit bis zum Oxidationsauslöser.
• AW/EP – im Grenzbereich wirksam, muss aber thermisch stabil und materialverträglich sein.
• MoS₂ / Graphit / h-BN – als Festschmierstoffe in Gleit- und Montagepasten; sparsamer Einsatz in Hochgeschwindigkeitslagern (Preis, Geräusch/Verluste).
• Metalle (Cu/Ni) – nur in Anti-Seize-Pasten und mit Vorsicht (Galvanik, Leitfähigkeit).

"Kontinuierliche" und "Spitzen"-Arbeit - wir organisieren das Wörterbuch

Kontinuierliche Betriebstemperatur – die Temperatur, bei der das Fett seinen Film und seine Rheologie über Hunderte von Stunden beibehält (normalerweise durch R0F/FE9-Lagertests überprüft).

Spitzen – kurzfristige Episoden, die keine Lebensdauer garantieren (der Schutz wird dann eher durch den Festschmierstoff/Trockenfilm als durch die Hydrodynamik gewährleistet).

Wenn Sie im TDS ohne Zeit und Bedingungen „bis zu 300 °C“ sehen, handelt es sich meistens um eine Spitze und nicht um ein Versprechen für einen konstanten Lagerbetrieb.

Schmierstoffauswahl nach Funktion – denn Temperatur ist nicht alles

1. Wälzlager (DN, Geräusch, Sauberkeit)

• DN = dm × n (dm – äquivalenter Durchmesser, n – U/min) + Basisviskosität bei T Arbeit bestimmen die Dicke des EHD-Films.
• Bis ~200 °C : Polyharnstoff + PAO/Ester , NLGI 2, geringes Ausbluten, „Channeling“ (das Fett verlässt die Laufbahn und hinterlässt einen Ölfilm).
• >200–230 °C oder wenn „absolute Reinheit“ gefordert ist (Lackiererei, Bäckerei): PFPE/PTFE – längere Laufleistung, keine Teerbildung und Ablagerungen, geringer Geruch.
• Feststoffe (MoS₂/Graphit) in Hochgeschwindigkeitslagern → normalerweise nicht ; Lärm und Verluste nehmen zu.

2 Schlitten, Scharniere, Verkeilung im Heißbereich

CSC (Tragfähigkeit + Wasser) bis ~220 °C; darüber PFPE-Fett oder Trockenfilme ( h-BN/MoS₂ ) – dünn, staubabweisend.

3 Förderketten/Trockentunnel

Hochtemperaturester bis ca. 220 °C (Achtung vor Verdampfung und Verkokung),

PFPE in Lackierereien und >220 °C – kein Rauch, saubere Leitung, stabile Viskosität.

4 Gewinde/Bolzen/Flansche im warmen Zustand (Montage, nicht Lager)

Anti-Seize-Pasten :

•  Keramik (h-BN/Keramik, metallfrei) – nichtleitend, keine galvanische Wirkung, Spitzen 1000–1400 °C (als Trockenfilm),
•  Kupfer/Nickel – Stahl-Stahl und korrosive Umgebungen, mit Vorsicht bei Al/Elektronik.

Dünne Schicht + Drehmomentkorrektur (niedrigerer K-Faktor).

5 Dichtungen/Elastomere und Elektrik

EPDM, NR : Silikon (PDMS) – Kompatibilität, Wasserbeständigkeit; bis ~200 °C.

VMQ (Silikon) : Vorsicht bei PDMS (Schwellung); mehr Vertrauen bei PFPE .

Elektrische Anschlüsse : dielektrische Fette (Silikon/PFPE); in Lackierereien – silikonfrei .

Welche TDS-Parameter wirklich wichtig sind

1. Basis und Verdickungsmittel (mit Namen, nicht „mysteriöses Synthetik“).
2. Basisviskosität vs. Temperatur (Werte oder Diagramm) – wir wählen es für die Operation T des Knotens aus.
3. Dauerbetriebstemperatur mit Zeit und Testbedingungen (Lagertyp, Geschwindigkeit, Belastung); Spitzen werden separat ausgewiesen.
4. Verdampfung (150–230 °C, 24–96 h) – je niedriger, desto besser; PFPE gewinnt normalerweise.
5. Ölabscheidung (Ausbluten) bei T↑ – kontrolliert; zu hoch = Leck, zu niedrig = Filmmangel.
6. Penetration nach Alterung/Walzen – niedriges Δ, NLGI-Klasse beibehalten.
7. Oxidation/Verkokung (OIT/TGA/TAN) – minimale Neigung zur Lackbildung.
8. Lagertests (R0F/FE9) – Stunden bis zum Kriterium bei Ziel T.
9. Wasser/Korrosion (EMCOR, Auswaschung/Abspritzen) – kritisch in Nassöfen/Trocknern.
10. Kompatibilität mit Elastomeren (NBR/FKM/EPDM/VMQ), Käfigen (Stahl/Messing/PA) und Zwischenschmiermitteln (Polyharnstoff↔Lithium↔CSC↔PFPE).
11. Branchenanforderungen : NSF H1 (Lebensmittelschmierstoffe), silikonfrei (Lackierereien), sauerstoffsicher (nur PFPE).

Achten Sie auf einen von den Herstellern angegebenen Parameter: Der Tropfpunkt ist eine Kuriosität – keine Voraussetzung für einen Dauerbetrieb.

Rheologie und Viskosität – der schmale Grat zwischen kalt und heiß

• Zu hohe Viskosität bei großem DN = Scherverluste, Temperaturanstieg – das Lager beginnt sich „durch das Fett zu erhitzen“.
• Zu geringe Viskosität = Übergang zur Grenzreibung , Geräuschentwicklung und Verschleiß.
• Bei Hochgeschwindigkeitslagern (Polyharnstoff/PFPE) ist eine Kanalbildung erwünscht: Das Fett tritt aus der Laufbahn aus, gibt aber regelmäßig Öl ab (kontrolliertes Austreten).
• Der NLGI-Wert wird je nach Zuführmethode und Geschwindigkeit ausgewählt : Bei Hochgeschwindigkeitsrutschen ist er normalerweise NLGI 2, bei langsamen Rutschen ist NLGI 1–2 akzeptabel (manchmal halbflüssig).

Nachschmierintervalle – 10–15 °C Regel

Die Degradationskinetik nimmt exponentiell zu: Jede Erhöhung um +10–15 °C kann die Lebensdauer um etwa die Hälfte verkürzen . Wir planen die Schmierintervalle zunächst konservativ und passen sie dann anhand der Gehäusetemperatur , der Geräuschentwicklung/Vibrationen und der Stromaufnahme (bei Antrieben) an. PFPE ermöglicht längere Zyklen, aber Messungen sind immer noch wichtiger als Glauben.

Kompatibilität und Austausch – wir vermischen nicht „auf gut Glück“

Der Wechsel zu einem „heißeren“ Gleitmittel bedeutet oft einen Wechsel der Familie .

Polyharnstoff ↔ Lithium/CSC ↔ Bentonit ↔ PFPE – durch Mischen kann ein Gel oder eine Suppe entstehen.

Vorgehensweise: Altes Fett herausdrücken , wenn möglich (mit Spezialöl) ausspülen , eine Übergangsphase durchführen und das Eindringen/Ausbluten beobachten.

Überprüfen Sie Dichtungen (EPDM mag Silikon/PFPE; VMQ mag PDMS nicht immer) und Käfige (Messing vs. Schwefelzusätze).

Häufige Fehler bei der Auswahl von Hochtemperaturfetten

Auswahl nach „Tropfpunkt“ – Museumsmethode; siehe Verdunstungs-, Alterungs- und Lagertests .

Feststoffe in Hochgeschwindigkeitslagern – MoS₂/Graphit gleiten hervorragend, verursachen in Lagern jedoch Geräusche und eine höhere T – die Dicke der Feststoffkörner ist hier wichtig.

„Durch die Dichtung sprühen“ – ein Aerosol ist kein volumetrischer Spender. Die Menge muss gemessen werden .

Silikon in der Lackiererei – „Fischaugen“ sind vorprogrammiert; wählen Sie in diesen Bereichen PFPE .

Kupfer überall – bei Al/Elektronik und Feuchtigkeit triumphieren die galvanischen und leitfähigen Eigenschaften; für Gewinde in der Nähe von Sensoren wählen Sie Keramik .

Eine schnelle Entscheidungskarte (für Ungeduldige)

• Hochgeschwindigkeitslager bis ~200 °C → Polyharnstoff + PAO/Ester (NLGI 2) .
• Lager 200–260 °C oder kritische Sauberkeit → PFPE/PTFE .
• Gleitschienen/Rollen in warmen und feuchten Bedingungen → CSC (≤220 °C) oder PFPE (höher/sauber).
• Ketten in Tunneln/Lackieranlagen → PFPE (Öl mit ausgewählter Viskosität).
• Heiße Gewinde/Flansche → keramische Anti-Seize-Paste (dünn + Drehmomentkorrektur).
• EPDM-Elastomere / elektrische Steckverbinder → Silikon (außerhalb der Lackiererei) oder PFPE .

Traditionalistische Zusammenfassung

„ Welches Hochtemperaturfett? “ – eines, das Film, Rheologie und Sauberkeit bei Ihrer Dauertemperatur und für Ihre Funktion aufrechterhält . In der Praxis:

bis ~200 °C überwiegt Polyharnstoff auf PAO/Ester-Basis ,

oben und wenn keine Ablagerungen berücksichtigt werden – PFPE/PTFE ,

in schweren/nassen Rutschen – CSC (CSC = Calcium Sulfonate Complex – ein Calciumsulfonatkomplex, also eine Art Schmiermittelverdicker.) ,

Montage und Demontage in der heißen Zone – Keramikpasten (Anti-Seize),

Gummi und Elektro – Silikone (ausgenommen Lackierbereiche).

Anstatt sich auf Schlagworte zu verlassen, lesen Sie das TDS : Viskosität bei Temperatur, Verdampfung, Ausbluten, Penetration nach Alterung, Lagertests und Kompatibilität. Wählen Sie dann ein Intervall und halten Sie sich daran. Dieser „altmodische“ Ansatz bedeutet, dass Hochtemperaturleistung kein Versprechen mehr ist, sondern ein reibungsloser, vorhersehbarer Betrieb – kein Rauch, kein Koks, keine Überraschungen.

Lassen Sie es uns zum Schluss noch einmal auf die altmodische Art sagen: „Hohe Temperatur“ ist kein Etikett auf der Tube, sondern die Fähigkeit des Fetts, den Film bei Ihrer Dauertemperatur zu halten . Messen Sie die Temperatur, berechnen Sie DN und Belastung, wählen Sie Chemikalien (Basis + Verdicker) für den vorgesehenen Einsatzzweck aus, prüfen Sie TDS/Tests , planen Sie Intervalle und vermischen Sie keine Familien . Dann sind 150 °C kein Problem mehr und werden zu einem Betriebsparameter – weniger Marketing, mehr Messtechnik.

Und welches Fett ist bei hohen Temperaturen das beste? Zu den beliebtesten Hochtemperaturfetten, die Sie auf unserer Website kaufen können, zählen die Könige der hohen Temperaturen:

Molykote Company (DuPont)

PFPE / „Sehr hohe T“ (saubere, lange Läufe)

• MOLYKOTE HP-300 Fett – −65…+250 °C (PFPE/PTFE).
• MOLYKOTE HP-870 Fett – −20…+250 °C (PFPE).
• MOLYKOTE 3451 Chemikalienbeständiges Lagerfett – −40…+232 °C (Fluorsilikon + PTFE).

Silikon (hoher T, geringere Belastungen, gute Verträglichkeit)

• MOLYKOTE 41 Hochtemperatur-Lagerfett – bis ca. +288 °C (Dauerbetrieb bei sehr hoher T).
• MOLYKOTE 44 Mittel- und Hochtemperaturfett – −40…+200 °C .
• MOLYKOTE 55 O-Ring-Fett – −65…+175 °C (für Dichtungen/O-Ringe).
• MOLYKOTE 111 Compound – ca. −40…+200/204 °C (Schmiermittel/Compound für Ventile, Dichtungen).

Synthetischer Ester/andere (Lager, mittlere bis hohe Geschwindigkeiten)

• MOLYKOTE BG-20 – −45…+180 °C (kurzzeitig bis 200 °C ).
• MOLYKOTE 1292 Long Life Lagerfett – −40…+200 °C (kurzzeitig bis 230 °C ).

JAX Company

• JAX Halo-Guard® FG-2 – CSC (Calciumsulfonatkomplex) Verdicker, hohe Belastbarkeit und Wasserbeständigkeit; Tropfpunkt ~316 °C
• JAX Poly-Guard™ FG-2 – Nicht knitterndes Verdickungsmittel (H1) für Hochgeschwindigkeitslager; empfohlener Umgebungsbereich bis zu ~204 °C (400 °F) .
• JAX Oven Ice™ FG-2 – 100 % PAO + nicht schmelzendes Verdickungsmittel; Tropfpunkt ~343 °C , für Ofenzonen konzipiert.
• JAX Pyro-Plate™ PFP – PFPE/PTFE ; „extrem hohes T“, chemisch inert (NSF H1).
• JAX Pyro-Plate™ TFS – Silikon + PTFE ; Hoher T-Wert, ausgezeichnete Dichtungs-/Fitting-Kompatibilität (H1).
• JAX Pyro-Plate™ FGN-2 – H1, CSC + PAO mit hoher Viskosität ; für schwerere Knoten in warmen und feuchten Umgebungen.
• JAX High-Temp Sock Grease – „die Lösung für sehr heiße Bereiche (Papierfabriken usw.).

VEGATOL Unternehmen

• VPRO Li Complex EP 2 - Bereich bis 160 °C .
• VPRO LiComplex S 100 EP 2 - synthetisch, bis 160 °C .
• VPRO LiComplex S 220 EP 2 - synthetisch, bis 160 °C .
• VPRO X 222 - Lithiumkomplex, bis 160 °C .
• VPRO X 322 - Lithiumkomplex (mit MoS₂), bis 160 °C .
• VPRO PLG 2 - Calciumsulfonat (CSC) , Dauerbetrieb bis ~200 °C .
• VPRO OGR 2 - CSC , bis ~163 °C . \
• • VPRO Bentox 2 – Bentonit-Ton, Dauerbetrieb bis ~200 °C.

Geschäft Krytox (Chemours)

GPL – General Purpose (PFPE/PTFE), viele Versionen >150 °C

• Krytox GPL 206 (bis ca. 260 °C ), GPL 207 (bis ca. 288 °C ).
• EP/AC-Versionen: Krytox GPL 216 (bis 260 °C ), Krytox GPL 217 (bis 288 °C ), Krytox GPL 226 (bis 260 °C ), Krytox GPL 227 (bis 288 °C ).

XHT – „extra hohe Temperatur“

• Krytox XHT-S / XHT-SX – entwickelt für den optimalen Betrieb im Bereich von 200–300 °C (geringe Flüchtigkeit, PFPE/PTFE).
• Krytox XHT-BD / BDX / BDZ – spezielles, nicht lackierbares Verdickungsmittel für ~288 °C und mehr ; die gesamte XHT-Linie bietet kontinuierlich bis zu ~360 °C (bei entsprechender Metallurgie und Schmierung).
• XP – mit löslichen Additiven (ausgewählte Typen >150 °C)
• Z. B. Krytox XP 2A6 – geschätzter Bereich −36…182 °C ; einige andere XPs erreichen bis zu ~154–182 °C (siehe die jeweilige Güteklassekarte).

SKF Unternehmen

• SKF LGHB 2 (komplexes Calciumsulfonat) –20…+150 °C (kontinuierlich), Spitzen bis ~200 °C .
• SKF LGET 2 – PFPE/PTFE, ~200–260 °C (extreme Temperaturen, aggressive Umgebungen). Ideal für Öfen, Heißluftgebläse, Vakuum.
• SKF LGED 2 – PFPE/PTFE, NSF H1 (Lebensmittel), ~180–240 °C (hohe T + aggressive Umgebungen). cdn.skfmediahub.skf.com +1
• SKF LGHQ 2 – Polyharnstoff (Diharnstoff), bis +160 °C (Motorlager, hohe Drehzahl). Dies ist „über 150 °C“, aber nicht „extrem“.

Geschäft ROCOL

Lager - hohe/höhere Temperatur

• ROCOL SAPPHIRE Hi-Temp — −40…+200 °C (kurzzeitig bis zu 230 °C ).
• ROCOL SAPPHIRE Premier – −50…+200 °C (EP + PTFE).
• ROCOL SAPPHIRE Dynamic — −20…+180 °C (intermittierend bis zu 200 °C ).
• ROCOL AEROSPEC 400 — −54…+175 °C (Flugzeugradlager).

Extreme Hitze und/oder langsame Geschwindigkeiten

• ROCOL HT70 — +180…+300 °C (für <300 U/min , nicht verkokend).
• ROCOL MHT-Fett — +100…+235 °C ( kurzzeitig bis 285 °C ), MoS₂ für starke, lose Äste.

Lebensmittel / Silikon / H1

• ROCOL FOODLUBE Hi-Temp 2 — −20…+200 °C (Silikon, H1).
• ROCOL FOODLUBE Extreme 2 — −30…+160 °C (Organoton, sehr wasserbeständig).

Wenn Sie Ihr Hochtemperaturfett bereits ausgewählt haben, tätigen Sie einen Kauf

Weitere Informationen und Beschreibungen zu den oben genannten Schmierstoffen finden Sie auch unter https://abscmt.pl/