ROCOL OXYLUBE Spray

Anorganisches Molybdändisulfid-Trockenbeschichtungsaerosol für Sauerstoff- und Vakuumumgebungen

ROCOL® OXYLUBE Spray bietet einen sehr hohen Anteil an Molybdändisulfidfilm. Es dient zur Schmierung von Gleitmechanismen wie Gleitlagern, Stiften, Nocken und Führungen, insbesondere in Sauerstoff- oder Vakuumumgebungen.

Das Spray eignet sich auch für Anwendungen, bei denen eine Verunreinigung mit aggressiven Chemikalien oder Lösungsmitteln, Ölen und erdölbasierten Fetten herkömmliche Schmierstoffe zerstören würde.

Anwendung

geeignet als Trockenfett für mechanische Gleitlager, Gleitlager,
zum Schmieren von Sitzen und Ventilen

Funktionen und Vorteile

Der Temperaturbereich der aufgebrachten Folie liegt zwischen -200°C und +450°C.
Trockenschmierung – resistent gegen die Aufnahme von Verunreinigungen.
Anorganisches Harz – geeignet für Sauerstoff- und Vakuumumgebungen.
Verhindert das Festfressen, Sammeln und Festfressen.
Beständig gegen schwere Belastungen (bis zu 7.000 kg/cm2).
Hervorragende Verschleißfestigkeit (hoher Molybdändisulfidgehalt).

Standards und Spezifikationen

Rolls-Royce-Spezifikation – RR OMAT 4/54
Marine-Kat.-Nr.: 0475-224-1963
NATO-Lagernummer: 9150-99-224-1963

Technische Daten

Eigentum	Ergebnis
Aussehen	Eine dünne dunkelgraue Schicht
Feststoffe	Molybdändisulfid
Bindemittel	Anorganisches Harz
Lösungsmittel	Kohlenwasserstoff
Treibstoff	LPG (Kohlenwasserstoff)
Trocknungszeit:
Praktisch trocken	2-3 Minuten
Vollständige Aushärtung (20°C)	Etwa 10-15 Minuten
Temperaturbereich der aufgetragenen Beschichtung (Für beste Ergebnisse bei Umgebungstemperatur verwenden)	-200°C bis +450°C

Drehmomenteinstellung für Verbindungselemente

Sobald die Gewindemasse auf ein Befestigungselement aufgetragen wird, das angezogen werden soll, muss die Drehmomenteinstellung angepasst werden, um die richtige Spannung des Befestigungselements zu erhalten. Die korrekten Drehmomenteinstellungen können mit den folgenden Methoden berechnet werden.

Die folgenden Parameter wurden auf der Grundlage des Spannungs-Torsion-Verhältnisses ermittelt, das an M12 x 50 mm-Klemmen mit einer Gewindesteigung von 1,75 mm, einer Vollmutter und Unterlegscheiben vom Typ A gemessen wurde. Die Befestigungselemente wurden entfettet und eine dünne Schicht Gewindemasse aufgetragen gemäß den Anweisungen auf Seite 1. Die Daten beziehen sich auf die Elementverbindungen bei 90 % Streckgrenze:

Verbindungsmaterial	Reibungskoeffizient (μ)	K-Faktor
8,8 Glatter Stahl	0,058	0,09
8,8 BZP-Stahl	0,055	0,09
8.8 Feuerverzinkter Stahl	0,090	0,13
Edelstahl 304	0,077	0,11
Aluminium 6061	0,068	0,10

T = Angewandtes Drehmoment (Nm)	T = Angewandtes Drehmoment (Nm)
F = Spannung im Befestigungselement (N)	F = Spannung im Befestigungselement (N)
P = Gewindesteigung (m)	D = Nenndurchmesser der Mutternschraube (m)
d = Hubdurchmesser (m)	K = K-Faktor
Df = Mutterreibungsdurchmesser (m)
μ = Reibungskoeffizient

Die Zug-Torsion-Beziehung von Verbindungselementen wird von vielen Parametern beeinflusst, darunter: Geometrie, Oberflächenbeschaffenheit, Methode zum Auftragen des Schmiermittels, Verbindungsmaterial, Methode zur Drehmomentanwendung, Variationen bei der Herstellung von Verbindungselementen usw. Daher sind die oben genannten Parameter nur Richtwerte, insbesondere wenn sie verwendet werden anderes Material oder wenn die Geometrie deutlich von M12 abweicht. Alle berechneten Werte sind ein Prognoseinstrument und die Endspannung sollte insbesondere bei kritischen Anwendungen überprüft werden. Diese Werte stellen keine Spezifikationen dar.

Bewerbungsmethode:

Stellen Sie sicher, dass die zu behandelnden Oberflächen sauber, trocken und frei von Öl, Fett oder Schmutz sind.

Schütteln Sie das Spray 2-3 Minuten lang gründlich, nachdem die Mischkugel zu klappern beginnt.

Bleiben Sie vertikal und tragen Sie eine dünne, gleichmäßige Schicht aus etwa 10–15 cm (4–6 Zoll) Entfernung auf. • Nur in gut belüfteten Bereichen verwenden.

Drehen Sie die Dose nach Gebrauch um und sprühen Sie, bis die Düse sauber ist.

Der Film trocknet innerhalb von 2–3 Minuten. Warten Sie mindestens 10–15 Minuten, bis er bei 20 °C vollständig ausgehärtet ist.

Die ausgehärtete Beschichtung kann durch leichtes Polieren mit einem fusselfreien Tuch verbessert werden.

Die Lagertemperatur sollte unter +50°C gehalten werden und der Lagerort sollte frei von direkter Sonneneinstrahlung sein.

Die Haltbarkeit beträgt 4 Jahre ab Produktionsdatum.

Verfügbare Verpackung:

[400 ml] – Produktcode 10125

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