Jaki smar na wysokie temperatury

Jaki smar na wysokie temperatury – to pytanie z którym mierzy się każdy technolog ,jeżeli w jego procesie występują wysokie temperatury.

Dla naszych potrzeb zdefiniujemy krótko i po „staremu”, żę: „smar wysokotemperaturowy” to taki, który może pracować ciągle powyżej ok. 150 °C. Poniżej tego progu mówimy raczej o smarach standardowych lub „podwyższonej temperatury”. Poniewż diabeł tkwi w szczegółach, więc podaję praktyczną ściągę:

Orientacyjne progi temperaturowe

• do 100–120 °C – smary zwykłe (najczęściej litowe).
• 120–150 °C – „podwyższona temperatura” (lepsze litowe/kompleksowe, czasem polyurea).
• 150–200 °C – wysokotemperaturowe (litowo-kompleksowe, wapniowo-sulfonianowe, polyurea, często na olejach syntetycznych).
• 200–260 °C – bardzo wysokotemperaturowe (PFPE/PTFE, niektóre silikonowe; krótsze interwały, specyficzne zastosowania).
• >260 °C – to już kraina past stałosmarowych, powłok suchych (grafit, MoS₂) albo specjalistycznych smarów PFPE; smarowanie klasyczne bywa mało trwałe.

Reasumując: dla naszych potrzeb na pytanie jaki smar do wysokiej temperatury odpowiadamy:„wysokotemperaturowy” sensownie zaczyna się przy ~150 °C (ciągła praca).

W tradycyjnej szkole utrzymania ruchu przymiotnik „wysokotemperaturowy” nie jest ozdobą etykiety, tylko zobowiązaniem. Smar ma utrzymać film smarny i reologię tam, gdzie zwykłe układy dawno ulegają utlenieniu, odparowaniu i „skredowieniu”. Zanim więc sięgniemy po tubę „do 300 °C” z krzykliwym fontem, ustalmy fakty: co niszczy smary w cieple, z jakich rodzin chemicznych korzystamy, które parametry TDS są decydujące i jak dobierać smar pod funkcję węzła (łożysko, ślizg, łańcuch, gwint). Poniżej – technicznie, konserwatywnie na ten temat.

Z czym mierzy się smar w wysokiej temperaturze

Mechanizmy degradacji:

• Termooksydacja bazy olejowej: lawinowy wzrost szybkości reakcji → lakiery i koks, wzrost lepkości, utrata mobilności filmu.
• Parowanie frakcji lekkich: matryca zagęszczacza zostaje „wysuszona”, film chudnie, wzrasta tarcie graniczne.
• Starzenie zagęszczacza: mięknięcie (zupa) lub twardnienie (kreda) po ścinaniu/wygrzewaniu → zmiana penetracji i pompowalności.
• Ubytek dodatków AW/EP i antyoksydantów: po ich wyczerpaniu degradacja przyspiesza wykładniczo.
• Woda/para/pył: kataliza korozji, abrazja, spadek jakości filmu.

Powyższe zestawienie pozwala założyć regułę ,że : „wysokotemperaturowość” należy oceniać w temperaturze pracy ciągłej i czasie, a nie w „pikach”.

Rodziny smarów dla ciepłych aplikacji – co, gdzie i dlaczego

1. Bazy olejowe (to one naprawdę smarują)

• PAO / estry syntetyczne – niski ubytek przez parowanie, niezła odporność oksydacyjna; realna praca ciągła do ~180–220 °C (zależnie od formulacji).
• PFPE (perfluoropolietery) – liga ekstremów: bardzo niska lotność, chemiczna obojętność, czysta degradacja (brak smolenia); ciągła praca 220–260 °C+. Pierwszy wybór, gdy przestój jest drogi lub wymagana jest idealna czystość (lakiernie, spożywka).
• Silikony (PDMS/fenylosilikony) – doskonała odporność na wodę i T, ale niższa nośność filmu metal–metal; świetne do EPDM/złączy elektrycznych/armatury, ostrożnie w łożyskach szybkich.

2. Zagęszczacze (ruszt dla oleju)

• Poliurea – bardzo stabilna oksydacyjnie, „low-noise”; wzorzec do łożysk silników/wentylatorów do ~200–220 °C.
• Kompleks sulfonianu wapnia (CSC) – wybitna nośność EP i odporność na wodę; w wolniejszych, ciężkich węzłach do ~220 °C (czasem wyżej).
• Kompleks litowy – solidny standard, lecz przy długich aplikacjach w cieple ustępuje poliurei/CSC.
• Bentonit (non-soap) – brak klasycznego punktu kroplenia, ale wymaga bazy o bardzo niskiej lotności – inaczej „wysycha”.
• PTFE (z PFPE) – duet do ekstremów i czystych procesów tzw. król ciepła.

3 Dodatki i smary stałe

• Antyoksydanty (aminowe/fenolowe) – wydłużają czas do „zapalnika” oksydacji.
• AW/EP – skuteczne w granicy, ale muszą być stabilne termicznie i kompatybilne materiałowo.
• MoS₂ / grafit / h-BN – jako smary stałe w ślizgach i pastach montażowych; w łożyskach szybkoobrotowych używać oszczędnie (cena,hałas/straty).
• Metale (Cu/Ni) – tylko w pastach anti-seize i z rozwagą (galwanika, przewodnictwo).

Praca „ciągła” a „pik” – porządkujemy słownik

Temperatura pracy ciągłej – taka, przy której smar utrzymuje film i reologię przez setki godzin (zwykle zweryfikowane testami łożyskowymi R0F/FE9).

Piki – krótkotrwałe epizody, które nie gwarantują żywotności (chroni wtedy raczej smar stały/film suchy niż hydrodynamika).

Jeśli w TDS widzisz „do 300 °C” bez czasu i warunków – to najczęściej pik, nie obietnica stałej pracy łożyskowej.

Dobór smaru po funkcji – bo temperatura to nie wszystko

1. Łożyska toczne (DN, hałas, czystość)

• DN = dm × n (dm – średnica zastępcza, n – rpm) + lepkość bazy w T pracy decydują o grubości filmu EHD.
• Do ~200 °C: poliurea + PAO/estr, NLGI 2, niski bleed, „kanałowanie” (smar ustępuje z bieżni, zostaje film oleju).
• >200–230 °C lub gdy wymagana „czystość absolutna” (lakiernia, piekarnictwo): PFPE/PTFE – wydłużone przebiegi, brak smolenia i osadów, niski zapach.
• Ciała stałe (MoS₂/grafit) w łożyskach szybkozwojnych → zwykle nie; rośnie hałas i straty.

2 Ślizgi, zawiasy, klinowania w strefie gorącej

CSC (nośność + woda) do ~220 °C; wyżej PFPE grease albo suche filmy (h-BN/MoS₂) – cienkie, odporne na pył.

3 Łańcuchy transporterów/tunele suszące

Estry wysokotemperaturowe do ok. 220 °C (pilnować parowania i koksowania),

PFPE w lakierniach i >220 °C – brak dymienia, czyste prowadzenie, stabilna lepkość.

4 Gwinty/szpilki/kołnierze w cieple (montaż, nie łożyskowanie)

Pasty anti-seize:

•  ceramiczne (h-BN/ceramika, bez metali) – nieprzewodzące, brak galwaniki, piki 1000–1400 °C (jako film suchy),
•  miedziane/niklowe – stal–stal i środowiska korozyjne, z rozwagą przy Al/elektronice.

Cienka warstwa + korekta momentu (niższy K-factor).

5 Uszczelki/elastomery i elektryka

EPDM, NR: silikon (PDMS) – kompatybilność, odporność na wodę; do ~200 °C.

VMQ (silikon): ostrożnie z PDMS (pęcznienie); pewniej PFPE.

Złącza elektryczne: smary dielektryczne (silikon/ PFPE); w lakierniach – bez silikonów.

Jakie parametry TDS naprawdę się liczą

1. Baza i zagęszczacz (nazwane, nie „syntetyk tajemniczy”).
2. Lepkość bazy vs temperatura (wartości lub wykres) – dobieramy do T pracy węzła.
3. Temperatura pracy ciągłej z czasem i warunkami testu (typ łożyska, prędkość, obciążenie); piki podawane osobno.
4. Parowanie (150–230 °C, 24–96 h) – im niższe, tym lepiej; PFPE zwykle wygrywa.
5. Separacja oleju (bleed) w T↑ – kontrolowana; zbyt wysoka = wyciek, zbyt niska = głód filmu.
6. Penetracja po starzeniu/rolowaniu – małe Δ, klasa NLGI utrzymana.
7. Oksydacja/koksowanie (OIT/TGA/TAN) – tendencja do lakierowania minimalna.
8. Testy łożyskowe (R0F/FE9) – godziny do kryterium w docelowej T.
9. Woda/korozja (EMCOR, washout/spray-off) – krytyczne w mokrych piecach/suszarniach.
10. Kompatybilność z elastomerami (NBR/FKM/EPDM/VMQ), koszykami (stal/mosiądz/PA) i między-smarowa (poliurea↔lit↔CSC↔PFPE).
11. Wymogi branżowe: NSF H1 (smary spożywcze), brak silikonów (lakiernie), dopuszczenia do tlenu (PFPE only).

Uwaga na jeden parametr podawany przez producentów : punkt kroplenia to ciekawostka – nie warunek pracy ciągłej.

Reologia i lepkość – cienka granica między chłodem a grzałką

• Lepkość zbyt wysoka przy dużym DN = straty ścinania, wzrost temperatury – łożysko zacznie „grzać się od smaru”.
• Lepkość zbyt niska = przejście w tarcie graniczne, hałas i zużycie.
• Kanałowanie pożądane w łożyskach szybkich (poliurea/PFPE): smar ustępuje z bieżni, ale regularnie oddaje olej (kontrolowany bleed).
• NLGI dobieramy do sposobu podawania i prędkości: w szybkozwojnych zwykle NLGI 2, w ślizgach wolnych dopuszczalne NLGI 1–2 (czasem półpłynne).

Interwały dosmarowania – reguła 10–15 °C

Kinetyka degradacji rośnie wykładniczo: każde +10–15 °C potrafi skrócić żywotność o ~połowę. Planowanie interwałów smarowania zaczynamy konserwatywnie, a następnie korygujemy wg temperatury oprawy, hałasu/drgań i prądu poboru (dla napędów). PFPE pozwoli wydłużyć cykle, ale pomiar nadal wygrywa z wiarą.

Kompatybilność i wymiany – nie mieszamy „na wiarę”

Przesiadka na „bardziej gorący” smar to często zmiana rodziny.

Poliurea ↔ lit/CSC ↔ bentonit ↔ PFPE – mieszanie może dać żel albo zupę.

Procedura: wypchnąć stary smar, jeśli możliwe przepłukać (dedykowanym olejem), prowadzić fazę przejściową i obserwować penetrację/bleed.

Sprawdź uszczelnienia (EPDM lubią silikon/PFPE; VMQ nie zawsze lubi PDMS) i koszyki (mosiądz vs dodatki siarkowe).

Typowe błędy doboru smaru do wysokich temperatur

Dobór „po punkcie kroplenia” – muzealna metoda; patrz na parowanie, starzenie i testy łożyskowe.

Ciała stałe w łożyskach szybkich – MoS₂/grafit świetne w ślizgach, w łożyskach dają hałas i wyższą T – tu ważna jest grubość ziaren ciał stałych.

„Psikanie przez uszczelnienie” – aerozol to nie dozownik objętościowy. Ilość musi być odmierzona.

Silikon w lakierni – „rybie oczka” murowane; w tych strefach wybieraj PFPE.

Miedź wszędzie – przy Al/elektronice i wilgoci triumfuje galwanika i przewodnictwo; do gwintów blisko czujników wybieraj ceramikę.

Krótka mapa decyzyjna (dla niecierpliwych)

• Łożyska szybkozwojne do ~200 °C → poliurea + PAO/estr (NLGI 2).
• Łożyska 200–260 °C lub czystość krytyczna → PFPE/PTFE.
• Ślizgi/rolki w cieple i wilgoci → CSC (≤220 °C) lub PFPE (wyżej/czystość).
• Łańcuchy w tunelach/lakierniach → PFPE (olej o dobranej lepkości).
• Gwinty/kołnierze gorące → ceramiczna pasta anti-seize (cienko + korekta momentu).
• Elastomery EPDM / złącza elektryczne → silikon (poza lakiernią) lub PFPE.

Podsumowanie tradycjonalisty

„Jaki smar na wysokie temperatury?” – taki, który w Twojej temperaturze ciągłej i dla Twojej funkcji utrzyma film, reologię i czystość pracy. W praktyce:

do ~200 °C króluje poliurea na PAO/estr,

powyżej i gdy liczy się zero osadów – PFPE/PTFE,

w ślizgach ciężkich/wilgotnych – CSC(CSC = Calcium Sulfonate Complex — kompleks sulfonianu wapnia, czyli rodzaj zagęszczacza smarowego.),

montaż i rozbieralność w gorącej strefie – pasty ceramiczne (anti-seize),

gumy i elektryka – silikony (z wyjątkiem stref malarskich).

Zamiast wierzyć hasłom, czytaj TDS: lepkość w temperaturze, parowanie, bleed, penetrację po starzeniu, testy łożyskowe i kompatybilność. A potem dobierz interwał i trzymaj dyscyplinę. Taka „stara szkoła” sprawia, że wysokotemperaturowość przestaje być obietnicą, a staje się spokojną, przewidywalną eksploatacją – bez dymu, bez koksu, bez niespodzianek.

Na koniec postawmy sprawę po staremu: „wysokotemperaturowość” to nie napis na tubie, tylko zdolność smaru do utrzymania filmu w Twojej temperaturze ciągłej. Mierz temperaturę, licz DN i obciążenia, dobieraj chemię (baza + zagęszczacz) pod funkcję, sprawdzaj TDS/testy, planuj interwały i nie mieszaj rodzin. Wtedy 150 °C przestaje być problemem, a staje się parametrem pracy — mniej marketingu, więcej metrologii.

A jaki smar króluje w wysokich temperaturach? Wśród najpopularniejszych smarów wysokotemperaturowych które możesz kupić na naszej stronie królami wysokich temperatur są:

Firma Molykote (DuPont)

PFPE / „bardzo wysokie T” (czysto, długie przebiegi)

• MOLYKOTE HP-300 Grease – −65…+250 °C (PFPE/PTFE).
• MOLYKOTE HP-870 Grease – −20…+250 °C (PFPE).
• MOLYKOTE 3451 Chemical Resistant Bearing Grease – −40…+232 °C (fluorosilikon + PTFE).

Silikonowe (wysoka T, lżejsze obciążenia, dobra kompatybilność)

• MOLYKOTE 41 Extreme High Temperature Bearing Grease – do ok. +288 °C (ciągła praca w bardzo wysokich T).
• MOLYKOTE 44 Medium High Temperature Grease – −40…+200 °C.
• MOLYKOTE 55 O-Ring Grease – −65…+175 °C (do uszczelnień/O-ringów).
• MOLYKOTE 111 Compound – ok. −40…+200/204 °C (smar/kompaund do zaworów, uszczelnień).

Syntetyczne estrowe / inne (łożyska, prędkości średnie–wysokie)

• MOLYKOTE BG-20 – −45…+180 °C (krótkotrwale do 200 °C).
• MOLYKOTE 1292 Long Life Bearing Grease – −40…+200 °C (krótkotrwale do 230 °C).

Firma JAX

• JAX Halo-Guard® FG-2 — zagęszczacz CSC (kompleks sulfonianu wapnia), wysoka nośność i odporność na wodę; pkt kroplenia ~316 °C
• JAX Poly-Guard™ FG-2 — nieniemnący zagęszczacz (H1), do szybkich łożysk; zalecany zakres otoczenia do ~204 °C (400 °F).
• JAX Oven Ice™ FG-2 — 100% PAO + nie-melt zagęszczacz; pkt kroplenia ~343 °C, projektowany do stref piecowych.
• JAX Pyro-Plate™ PFP — PFPE/PTFE; „ekstremalnie wysokie T”, chemicznie obojętny (NSF H1).
• JAX Pyro-Plate™ TFS — silikon + PTFE; wysokie T, świetna kompatybilność z uszczelnieniami/armaturą (H1).
• JAX Pyro-Plate™ FGN-2 — H1, CSC + wysoka lepkość PAO; do cięższych węzłów w cieple i wilgoci.
• JAX High-Temp Sock Grease — „rozwiązanie dla bardzo gorących stref (papiernie, itd.).

Firma VEGATOL

• VPRO Li Complex EP 2 — zakres do 160 °C.
• VPRO LiComplex S 100 EP 2 — syntetyk, do 160 °C.
• VPRO LiComplex S 220 EP 2 — syntetyk, do 160 °C.
• VPRO X 222 — kompleks litowy, do 160 °C.
• VPRO X 322 — kompleks litowy (z MoS₂), do 160 °C.
• VPRO PLG 2 — sulfonian wapnia (CSC), ciągła praca do ~200 °C.
• VPRO OGR 2 — CSC, do ~163 °C. \
• • VPRO Bentox 2 - glinka bentonitowa ciągła praca do ~200 °C.

Firma Krytox (Chemours)

GPL – „general purpose” (PFPE/PTFE), wiele wersji >150 °C

• Krytox GPL 206 (do ok. 260 °C), GPL 207 (do ok. 288 °C).
• Wersje EP/AC: Krytox GPL 216 (do 260 °C), Krytox GPL 217 (do 288 °C), Krytox GPL 226 (do 260 °C), Krytox GPL 227 (do 288 °C).

XHT – „extra high temperature”

• Krytox XHT-S / XHT-SX – zaprojektowane do pracy najlepiej w zakresie 200–300 °C (niska lotność, PFPE/PTFE).
• Krytox XHT-BD / BDX / BDZ – specjalny niemalujący się zagęszczacz do ~288 °C i wyżej; cała linia XHT oferuje nawet do ~360 °C ciągle (przy właściwej metalurgii i dosmarowaniu).
• XP – z dodatkami rozpuszczalnymi (wybrane gatunki >150 °C)
• Np. Krytox XP 2A6 – szacowany zakres −36…182 °C; niektóre inne XP dochodzą do ~154–182 °C (sprawdzać kartę konkretnego gatunku).

Firma SKF

• SKF LGHB 2 (complex calcium sulfonate) –20…+150 °C (ciągła), piki do ~200 °C.
• SKF LGET 2 — PFPE/PTFE, ~200–260 °C (ekstremalne temperatury, agresywne środowiska). Świetny do pieców, wentylatorów gorących, vacuum.
• SKF LGED 2 — PFPE/PTFE, NSF H1 (spożywka), ~180–240 °C (wysokie T + środowiska agresywne). cdn.skfmediahub.skf.com+1
• SKF LGHQ 2 — poliurea (di-urea), do +160 °C (łożyska silników, wysoka prędkość). To już „powyżej 150 °C”, ale nie „ekstrema”.

Firma ROCOL

Łożyska – wysoka/wyższa temperatura

• ROCOL SAPPHIRE Hi-Temp — −40…+200 °C (krótkotrwale do 230 °C).
• ROCOL SAPPHIRE Premier — −50…+200 °C (EP + PTFE).
• ROCOL SAPPHIRE Dynamic — −20…+180 °C (przerywanie do 200 °C).
• ROCOL AEROSPEC 400 — −54…+175 °C (łożyska kół samolotów).

Ekstremalne ciepło i/wolne prędkości

• ROCOL HT70 — +180…+300 °C (dla <300 rpm, niekoksujący).
• ROCOL MHT Grease — +100…+235 °C (do 285 °C krótkotrwale), MoS₂ do ciężkich, wolnych węzłów.

Spożywka / silikon / H1

• ROCOL FOODLUBE Hi-Temp 2 — −20…+200 °C (silikon, H1).
• ROCOL FOODLUBE Extreme 2 — −30…+160 °C (organoclay, bardzo odporna na wodę).

Jeżeli wybrałeś już Twój smar wysokotemperaturowy to dokonaj zakupu 

Więcej informacji i opisów o wyżej podanych smarach możesz znaleźć też na stronie https://abscmt.pl/